​工业包装纸盒印刷过程中的变色问题是一个需要综合多方面因素来解决的复杂问题。以下是一些有效的解决策略：
一、设计与布局优化
⒈版面设计合理：
确保设计在版面上的布局合理，特别是将墨量较大的图案放置在叼口位置，有利于叼牙对纸张的控制，减少因纸张波动导致的印刷变色。
尽量避免将易变色的颜色或图案放在难以控制的部位，如拖稍位置。
二、材料与设备检查
⒈纸张选择：
根据印刷要求选择合适的纸张，避免使用吸收性过大或表面粗糙的纸张，以减少因纸张吸收性导致的变色。
纸张的酸碱性也应考虑，尽量选择接近中性的纸张，以减少与油墨的化学反应。
⒉设备检查：
定期检查印刷机的各项参数，如墨路系统、水路系统、压力调节等，确保设备处于好的状态。
清洗墨路系统，防止结晶物质或杂质堆积导致的局部变色。
三、印刷工艺调整
⒈油墨选择：
使用耐光性、耐酸碱性好的油墨，减少因油墨质量导致的变色。
在调配油墨时，注意不同颜色油墨之间耐光性能的一致性，避免混合后产生不良化学反应。
⒉印刷参数调整：
合理设置印刷速度、压力等参数，避免因参数不当导致的印刷变色。
工业包装纸盒注意油墨的干燥情况，避免因干燥不足或过度导致的变色。
⒊润版液管理：
合理使用润版液，控制乳化程度，减少因乳化导致的变色。
定期检查润版液的质量和浓度，确保其在适宜范围内。
四、环境控制
⒈温湿度控制：
印刷车间应保持适宜的温湿度，避免因环境变化导致的油墨性能变化。
使用恒温恒湿设备，确保车间环境稳定。
⒉光照管理：
避免强光直射印刷品，减少因光照导致的褪色和变色。
储存和运输过程中也应注意避光处理。
五、后续处理与检测
⒈印后处理：
采用覆膜、上光等印后处理工艺，提高印刷品的耐光性、耐磨性和耐水性。
合理安排后道工艺顺序，避免对印刷品造成二次污染或损伤。
⒉质量检测：
工业包装纸盒印刷过程中应加强质量检测，及时发现并处理变色问题。
对成品进行抽检或全检，确保印刷品质量符合客户要求。